在工信部“卓越工廠”的版圖中，如果說浙江樣本勾勒出中國制造高質量發展的輪廓，那么傳化集團下屬單位傳化化學功能化學品事業部大江東基地則為其填充了極具代表性的產業底色——精細化工。作為國內高端紡織化學品龍頭企業，大江東基地將紡織化學品上千種產品，通過高度智能化的“柔性生產力”，注入全球紡織服裝產業的脈絡。它生動詮釋了傳統化工如何憑借“多品種、小批量、多批次”的柔性制造與“制造+服務+平臺”的深度轉型，在細分領域鍛造出卓越的全球競爭力。近日，《中國石油和化工》雜志記者獨家專訪了傳化集團功能化學品事業部副總裁魯國鋒先生，他向記者介紹了傳化化學如何通過柔性制造破解行業痛點，并以“制造+服務+平臺”模式構建起難以復制的深度競爭力。

以全流程數字化駕馭“多品種小批量”

　　中國石油和化工：我們知道工信部“卓越級智能工廠”的評選標準非常嚴苛。在您看來，傳化化學的高端紡織化學品工廠能夠在眾多項目中脫穎而出，其最獨特的核心競爭力是什么?

　　魯國鋒：在工信部嚴苛的“卓越級智能工廠”評選中，傳化化學的高端紡織化學品工廠能夠脫穎而出，工廠的核心競爭力在于其面對“M”型生產的極端復雜性時，探索出了一套能夠適應精細化工“多品種、小批量、多批次”特點的、全流程的數字化智能制造體系。這個體系不是簡單的設備升級，而是將物聯網、大數據技術與核心制造工藝深度耦合，實現了從客戶需求到交付的“端到端”數字化。

　　具體來說，我們的獨特性體現在三個方面：第一，關鍵工藝裝備的自主研發突破。我們攻克了粉體自動配料、連續化薄膜整理等核心技術，并集成了自動粉體輸送、產線物流一體化等裝備，讓柔性化生產在硬件上成為可能。第二，基于一個數據和控制底座的全面數據驅動。我們打通了SAP、MES等十余個系統，構建了一個“工廠大腦”，實現了生產、設備、能源等全流程的智能管控與協同。第三，極致的柔性化生產能力。這套體系支撐著180條生產線，能高效調配資源，靈活生產3000多種產品，將“多品種、小批量、多批次”的挑戰轉化為了我們的競爭優勢。

　　歸根結底，我們的核心競爭力不是某個單一技術，而是將極端復雜的生產需求，通過數字化手段進行系統性重構，為精細化工行業提供了一個可復制的卓越范本。

數智賦能多維落地

　　中國石油和化工：我們了解到，工廠可通過DCS系統(集散控制系統)等實現生產過程的自動化控制。在推進這類深度融合工藝與自動化的技術改造時，您遇到的最大技術瓶頸是什么?是如何組織研發、生產與IT團隊協同攻關的?

　　魯國鋒：最大技術挑戰是精細化工“多品種、小批量、多批次”的生產特性與自動化系統柔性適配的矛盾，以及SAP、LIMS等多個異構系統間的數據壁壘問題，導致信息流通不暢、生產協同效率受限。針對這一問題，我們構建了“安全底線+生產主線+技術驅動”的系統架構，組建跨部門協同攻關團隊：研發團隊聚焦非牛頓流體攪拌傳熱、“零返混”研磨等核心工藝機理，優化適配自動化生產的工藝參數;生產團隊提供一線實操需求，明確自動化改造的落地標準;IT團隊牽頭基于安全底座搭建一體化智能平臺，深度集成DCS、Batch等系統與ERP、SRP等業務系統，打通數據接口，實現各環節數據貫通與無縫銜接，通過“需求拆解—技術驗證—試點應用—迭代優化”的閉環模式，完成工藝與自動化的深度融合。

　　今年4月，傳化集團功能化學品事業部在國際染料展上正式發布AI工程師，10月正式發布AI工程師海外版，完成了該智能平臺從國內到全球布局的關鍵一步

　　中國石油和化工：在化工生產對安全與環保有最嚴格要求的背景下，傳化的智能工廠如何利用物聯網和數字化系統，實現對重大危險源的實時預測預警，以及對“三廢”產生量的精準管控與溯源?

　　魯國鋒：重大危險源管控方面，我們通過部署物聯網智能儀表、傳感器等設備，結合DCS系統構建安全全流程管控體系，實時采集危化品儲存、輸送、反應等全流程數據，通過系統聯動實現數據實時共享，減少人為判斷和操作，依托“系統判斷+人工核實”雙重保障實現風險預警。“三廢”管控方面，搭建環保監測管理數字化平臺，對廢氣、廢水、固廢排放數據進行實時監測與記錄，實現全流程可追溯。

　　中國石油和化工：我們看到，傳化化學功能化學品事業部大江東基地這座卓越級智能工廠在生產中全面貫徹了綠色生產理念。智能化系統如何具體助力企業實現“綠色制造”與“經濟效益”的雙贏，并推動產業向高端化、綠色化、服務化方向邁進?

　　魯國鋒：綠色制造與經濟效益“雙贏”主要通過三大智能化路徑實現：一是能源精細化管控，搭建能源智能管理系統，動態監測水、電、蒸汽等5大能種消耗，利用大數據和云計算分析預測能耗，優化能源調度，實現萬元產值能耗下降10%;二是生產清潔化升級，通過自動化、密閉化、管道化改造，實現大宗原輔材料集中儲存與管道輸送，消除生產全流程人工干預，減少污染物排放;三是資源高效利用，借助數字化系統優化工藝參數，推動廢物資源化，提升資源循環利用效率。在產業升級方面，通過智能化改造突破關鍵制造裝備和技術，提升高端紡織化學品的生產能力，推動產品結構向高附加值轉型;同時構建高效的供應鏈協同管控體系，以數字化營銷和網絡化協同制造模式，推動產業向高端化、綠色化、服務化方向邁進。

　　中國石油和化工：魯總，我們“用數據來說話”，智能化工廠在生產效率、產品品質、綜合能耗及物流效率等方面，帶來了哪些最讓您印象深刻的量化成果?

　　魯國鋒：說到數據，這正是我們智能化建設成果最直觀的體現。正是有了未來工廠高效、敏捷的生產體系作為堅實支撐，我們在關鍵指標上都取得了進步。

　　首先，在生產效率上，我們5G網絡8ms的超低時延和99.9%的設備數據采集，讓生產流程順暢。同時，生產系統的敏捷性也直接推動了創新，今年我們新產品的產出率達到19.1%，比上年增長了3%，產品開發和迭代速度顯著加快。

　　其次，在成本與效能上，成果非常直觀。今年，我們在年生產量提升3%的同時，人均效能提升了6%，形成了“增產不增人、增效又降本”的良性循環。我們利用5G網絡無線技術，將原本需要大量復雜通訊電纜進行數據采集的工作簡化，不僅使得我們的硬件投入極大節約，更重要的是通過設備信息的聯網、可視化，從而及時進行設備管理，減少了由故障停機導致的損失。

　　在綠色與可持續發展方面，工廠持續秉承綠色低碳理念，構建了覆蓋全廠的精細化能源管理體系。我們以在線計量儀表為底層基礎，以DCS系統為媒介，通過我們的能源管理系統，對水、電、蒸汽、天然氣等各類能源進行實時監測、預警與調控。這一體系在原材料與人工成本持續上漲的背景下，今年實現噸制造成本下降2.7%，并因設備高效運行，減少噸產品碳排放3.2%。這些數據綜合起來看，我們的智能工廠不僅僅是一個生產單元，更是一個強大的增長引擎。它通過提升效率、保障品質和激發創新，已經成為了企業高質量發展的核心驅動力。

從智能車間到生態平臺的戰略躍遷

　　中國石油和化工：從戰略視角看，您認為傳化化學的實踐，為整個精細化工行業探索出了一條怎樣的高質量發展路徑?

　　魯國鋒：傳化化學探索出的是“數智化改造+綠色化轉型+創新驅動+生態協同”的一體化高質量發展路徑：以新一代信息技術與化工工藝深度融合破解行業效率瓶頸，以綠色低碳技術與循環經濟模式響應“雙碳”目標，以核心技術攻關與生產模式創新提升產業競爭力，以全鏈條數字化協同構建產業生態。作為龍頭企業，傳化化學應承擔三大核心角色：一是技術創新的引領者，聚焦先進制造技術、綠色低碳技術等關鍵領域攻關，突破行業技術瓶頸;二是標準實踐的示范者，將智能工廠建設中的系統架構、管控模式等實踐經驗轉化為可復制的行業范本;三是生態協同的賦能者，開放數字化平臺與技術資源，帶動上下游中小企業共同轉型，構建高效協同、綠色低碳的產業生態，為制造強國建設注入化工產業動能。

　　中國石油和化工：“卓越級”是一個里程碑。面向未來，傳化化學在智能制造方面還有哪些新的戰略想象空間?

　　魯國鋒：“卓越級”確實是一個新起點。面向未來，我們的戰略想象將超越工廠圍墻，主要圍繞三個維度展開：

　　首先，是成為“數據驅動的研發制造體”。我們將深化數字孿生和AI技術在研發與生產中的應用。目標是通過模擬仿真，大幅縮短新產品從實驗室到量產的時間，更好實現按客戶需求進行定制化生產，讓制造更智能、更前瞻。

　　其次，是從“智能工廠”走向“產業生態平臺”。我們正推進工業互聯網平臺建設，未來將向全產業鏈開放我們的數字化能力。這意味著，我們可以賦能上下游伙伴，實現從訂單、排產到物流的協同，推動整個紡織化學品產業鏈的透明化、高效化運營。

　　最終，我們的愿景是完成從“產品制造商”向“平臺服務商”的躍遷。我們輸出的將不僅是優質的化學品，更是一整套經過我們驗證的智能制造解決方案和行業標準。我們希望通過技術輸出，引領行業共同邁向高端化，實現從生產一個產品到定義一個行業未來的跨越。

　　從工藝與自動化的深度融合，到安全環保的數字化管控，再到綠色與效益的協同發展，傳化化學功能化學品事業部大江東基地這座卓越級智能工廠實踐，為精細化工行業轉型升級提供了清晰指引。魯國鋒表示，未來傳化化學將持續深耕數智化與綠色化轉型，在技術創新、產業協同等領域持續發力，以龍頭擔當引領行業高質量發展，為新型工業化建設貢獻更多實踐經驗。